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概述翻砂铸铝件被高度使用的原因

2019-10-30 09:23:01

翻砂铸铝件成型后处理、清理工序,大多数企业还是以传统的锤击和普通砂轮机研磨方式为主。这种方式存在着工作速率低下、劳动强度大、作业环境恶劣、隐患严重、成品质量残次不齐、和由此带来的人力资源紧张诸多问题;难以与造型及浇注的相适应,严重影响了造型线的速率发挥。如何提高铸件清理工作速率,尤其是去除铸件的浇冒口和飞边毛刺工作的速率,是铸造工作者一直在探索和迫在眉睫需要解决的问题。微观孔洞是铝合金铸件的主要缺陷之一,其对铸件的力学性能,尤其是疲劳性能有着重要的影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷及微观组织特征相关。对于含有相当数量孔洞的铸件,其疲劳性能的分散性主要受孔洞的数量和尺寸影响。而对于含有较少孔洞的铸件,其疲劳行为主要受其孔洞以外的微观组织特征决定,如氧化膜、相粒子、枝晶间距、晶粒大小等。

翻砂铸铝件对于铝硅合金和铝硅铜合金而言,硅含量通常在6~12%之间,硅元素主要起到提高合金液流动性的作用;其中铜元素主要起到提高强度的作用,此外,铜还会降低固相线,使得凝固范围变宽,降低液态金属的流动性(增加孔隙率),增加热裂倾向。由于铜在铝中的溶解度约为4%,其含量不宜超过4%~5%;铁含量通常在0.7~1.2%之间,在此比例之内,工件的脱模效果较佳,但铁元素会形成金属间化合物并降低铸件力学性能,压铸中铁含量不宜超过2%。铝镁合金的凝固范围宽、收缩倾向大,经常产生缩松和裂纹,铸造性能差。因此,在其使用范围上有较大局限性,不宜生产结构复杂的工件。

概述翻砂铸铝件被高度使用的原因:

1、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件:因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性,因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

2、翻砂铸铝件的尺寸精度较高:可达IT11-13级,有时可达IT9级,表面粗糙度达Ra0.8--3.2um,互换性好。

3、材料利用率高:由于翻砂铸铝件的精度较高,只需经过少量机械加工即可装配使用,有的翻砂铸铝件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%,毛坯利用率达90%。

4、生产速率高:由于高速充型,充型时间短,金属业凝固迅速,压铸作业循环速度快。在各种铸造I艺中,压铸方法生产率高,适合大批量生产。

5、方便使用镶嵌件:易于在压铸模具上设置定位机构,方便嵌铸镶嵌件,满足翻砂铸铝件局部特别性能要求。

工业生产中较为常见的压铸合金主要包含铝合金、锌合金、镁合金等熔点较低的有色合金。近些年我国汽车行业迅速扩张,而翻砂铸铝件在汽车零部件中应用较为广泛,其合金种类了快速发展。常用的翻砂铸铝件,主要分为三大类;一是铝硅合金,主要包含ADcl、ADc3等;二是铝硅铜合金,主要包含ADC10、ADC12、ADC14等;三是铝镁合金,主要包含ADCS、ADC6等。

在铸造生产中,翻砂铸铝件浇冒口的是一种劳动量大,机械化程度还比较低的工序。小型铸铁件的浇冒口可以在落砂时,但大多数铸件是在落砂以后才浇冒口。浇冒口的方法可根据铸件的材质、结构、尺寸大小及生产条件来选择,主要分为冷、热以及出现的一些方法。这些方法各有优缺点,适用范围也不尽相同。相对于其他铸造铝合金,AI一Si系铝合金的铸造性能较好,并且由于合金中硅相含有很大的凝固潜热,其比热容较大且线收缩系数较小,在工业生产中长期占据主要地位。而AI一12SI共晶合金拥有窄凝固温度范围,优良的流动性使其具有良好的充型能力,热裂、缩松倾向也都较小,被认为具有较佳的铸造性能,在压铸生产中被广泛用来生产大型、薄壁、复杂形状翻砂铸铝件。