概述翻砂铸铝件被高度使用的原因

翻砂铸铝件成型后处理、清理工序，大多数企业还是以传统的锤击和普通砂轮机研磨方式为主。这种方式存在着工作速率低下、劳动强度大、作业环境恶劣、隐患严重、成品质量残次不齐、和由此带来的人力资源紧张诸多问题；难以与造型及浇注的相适应，严重影响了造型线的速率发挥。如何提高铸件清理工作速率，尤其是去除铸件的浇冒口和飞边毛刺工作的速率，是铸造工作者一直在探索和迫在眉睫需要解决的问题。微观孔洞是铝合金铸件的主要缺陷之一，其对铸件的力学性能，尤其是疲劳性能有着重要的影响。铸造合金的疲劳性能主要与其孔洞缺陷及微观组织特征相关。对于含有相当数量孔洞的铸件，其疲劳性能的分散性主要受孔洞的数量和尺寸影响。而对于含有较少孔洞的铸件，其疲劳行为主要受其孔洞以外的微观组织特征决定，如氧化膜、相粒子、枝晶间距、晶粒大小等。

翻砂铸铝件对于铝硅合金和铝硅铜合金而言，硅含量通常在6~12%之间，硅元素主要起到提高合金液流动性的作用；其中铜元素主要起到提的作用，此外，铜还会降低固相线，使得凝固范围变宽，降低液态金属的流动性(增加孔隙率)，增加热裂倾向。由于铜在铝中的溶解度约为4%，其含量不宜超过4%~5%；铁含量通常在0.7~1.2%之间，在此比例之内，工件的脱模效果较佳，但铁元素会形成金属间化合物并降低铸件力学性能，压铸中铁含量不宜超过2%。铝镁合金的凝固范围宽、收缩倾向大，经常产生缩松和裂纹，铸造性能差。因此，在其使用范围上有较大局限性，不宜生产结构复杂的工件。

概述翻砂铸铝件被高度使用的原因：

1、可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件：因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

2、翻砂铸铝件的尺寸精度较高：可达IT11-13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8--3.2um，互换性好。

3、材料：由于翻砂铸铝件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的翻砂铸铝件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。

4、生产速率高：由于高速充型，充型时间短，金属业凝固，压铸作业循环。在各种铸造I艺中，压铸方法，适合大批量生产。

5、方便使用镶嵌件：易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满足翻砂铸铝件局部特别性能要求。

工业生产中较为常见的压铸合金主要包含铝合金、锌合金、镁合金等熔点较低的有色合金。近些年我国汽车行业扩张，而翻砂铸铝件在汽车零部件中应用较为广泛，其合金种类了发展。常用的翻砂铸铝件，主要分为三大类；一是铝硅合金，主要包含ADcl、ADc3等；二是铝硅铜合金，主要包含ADC10、ADC12、ADC14等；三是铝镁合金，主要包含ADCS、ADC6等。

在铸造生产中，翻砂铸铝件浇冒口的是一种劳动量大，机械化程度还比较低的工序。小型铸铁件的浇冒口可以在落砂时，但大多数铸件是在落砂以后才浇冒口。浇冒口的方法可根据铸件的材质、结构、尺寸大小及生产条件来选择，主要分为冷、热以及出现的一些方法。这些方法各有优缺点，适用范围也不尽相同。相对于其他铸造铝合金，AI一Si系铝合金的铸造性能较好，并且由于合金中硅相含有很大的凝固潜热，其比热容较大且线收缩系数较小，在工业生产中长期占据主要地位。而AI一12SI共晶合金拥有窄凝固温度范围，优良的流动性使其具有良好的充型能力，热裂、缩松倾向也都较小，被认为具有较佳的铸造性能，在压铸生产中被广泛用来生产大型、薄壁、复杂形状翻砂铸铝件。