概述压铸铝件的组芯造型工艺

铸件中靠近表面的孔洞可以直接充当疲劳裂纹萌生的缺口，并且减少了疲劳裂纹的扩展时间。一般来说，铸件中的孔洞尺寸越大越靠近表面，应力集中就越强烈，疲劳裂纹容易萌生于这些部位。影响压铸铝件疲劳性能主要的因素是孔洞缺陷(尺寸大小、形状和位置分布等)，疲劳断裂试样90%以上都是在孔洞处萌生裂纹。通过对疲劳断口的sEM观察判定疲劳裂纹的萌生区域，再利用图像分析软件对疲劳源处的缺陷特征做定量处理，说明了临近表面处孔洞尺寸的增加会缩短疲劳寿命。压铸铝件铸造工艺，用于解决铝渣问题，包括铝原料的熔炼，其特征在于在熔炼过程中添加打渣剂和精炼剂，熔炼的热铝渣通过密闭保温转的运箱装入料斗，再由提升机将热铝渣借助斜形料口倒入到高温锅体内并不断搅拌，其中的铝液从高温锅体的底部流出返回到熔炼炉中，固体铝渣则进入冷却滚筒冷却，冷却后的固体炉渣经过风选分级，获得粗细两种渣料，将粗渣料返回熔炼炉，将细渣料作为电解生产的原料。

铸件的疲劳性能与缺陷的分布位置有关，取自板状铸件近表面且远离浇道口处的试样疲劳性能较好，相反板状铸件部位靠近浇道口处的试样疲劳性能较差，但压铸铝件的疲劳性能和壁厚关系仍有待进一步提高。压铸铝件由于存在孔洞等铸造缺陷，不仅加速了疲劳裂纹的萌生，还减少了疲劳裂纹扩展的时间，导致压铸铝件的疲劳寿命较短。疲劳性能和缺陷的尺寸大小直接相关。

概述压铸铝件的组芯造型工艺：

1、对于压铸铝件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。

2、砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸件，采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。

3、组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。

4、对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使铸件产生变形与裂纹。

5、对于网格类和隔板较多的压铸铝件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，铸件本身的排气也是重要的工艺要素。

由于对压铸铝件产品的需求不断增加，使得压铸铝件产品面临越来越大的挑战。企业又没有及时制定适合当前市场形式的市场营销策略，装备和生产都没有及时较新，使得企业失去特色，在竞争中丧失了优越性。压铸铝件注重的是产品的质量和技术的提高。随着新的竞争者的不断出现，铸造企业旧的生产、流通模式已被打破，对电机壳铸件产品已经超过需求，除大规格的铸件、的铸件、的铸件等少量品种因技术原因不能生产而外，几乎所有的铸件产品都进入买方市场，铸件生产企业间竞争激烈，产品销售困难。同时，不少国内的铸件生产企业正扩大生产能力，特别是由于国内煤炭的大幅度涨价、铸件产品生产成本下降和技术进步，使得铸件市场竞争加激烈。