翻砂铸铝件出现脱皮现象是什么原因呢？

翻砂铸铝件在压铸过程中，因金属液在高速、高压下充型和凝固，易产生气孔、夹杂、冷隔、流痕等铸造缺陷。此外，金属液在充型和凝固时强烈冲刷压铸模表面，使模具表面温度急剧升高，导致压铸模内温度分布不均匀，引起较大的热应力，使模具表面产生疲劳裂纹而报废。而且，压铸工艺一旦确定及压铸模设计制造完成，就难以进行大规模修改，致使压铸铝件试制难、周期长、生产成本高，严重制约了压铸工艺和压铸生产的发展。因此，开展压铸工艺的计算机数值模拟技术的工作，掌握压铸过程中金属液的充型、凝固规律和压铸模温度场的分布及变化，对于优化压铸工艺和模具设计、提产品的速度、缩短研制周期、提高铸件质量、降低生产成本具有重要意义。

翻砂铸铝件后处理、清理工序，大多数企业还是以传统的锤击和普通砂轮机研磨方式为主。这种方式存在着工作速率低下、劳动强度大、作业环境恶劣、隐患严重、成品质量残次不齐、和由此带来的人力资源紧张诸多问题；难以与造型及浇注的相适应，严重影响了造型线的速率发挥。如何提高铸件清理工作速率，尤其是去除铸件的浇冒口和飞边毛刺工作的速率，是铸造工作者一直在探索和迫在眉睫需要解决的问题。

翻砂铸铝件出现脱皮现象是什么原因呢？

（1）皮下存在微气孔：部分脱皮是皮下气缩孔在外力作用下释放的结果。如果铸件直接压铸出来后，表面没有脱皮，但在压铸铝件喷丸后才表现出来，抛丸的强度越大或时间越长，脱皮现象就会越严重，这是由于压铸铝件表面或皮下有微气孔和气泡等引发的脱皮缺陷。

（2）局部表面致密性不好：部分脱皮是由于局部铸件表面致密性不够或者啮合性不佳，在外力作用下致密层破坏引发的。铸件在经过抛丸处理和高压清洗后出现半脱落现象是由于表面致密层在2次压力冲击下，吸附力薄弱的表层遭到破坏，从而翻边或脱落。其中包括数控磨削机床、机器人打磨设备、非标类设备、冲压设备等等，填补了行业空白。解决了铸件打磨所产生的粉尘污染，并且使产品废品率基本为零。全部达到了车间、无工伤、无不良品的目的。基于这样一个环境背景，在吸收经验的基础上，不断从底层发展，推出了铸造件清理打磨全序列设备的解决方案，并在国内了推广。

（3）冷隔的微观形态：指金属液体在压铸时由于所受压力的变化导致充型时不连续或不平稳。当局部模具温度偏低时，导致入型腔的少许液体碰到型壁凝固成表皮层，该表皮层会很快被水汽和油烟氧化成薄的金属层，而后进入的金属液体在其表面覆盖凝固后形成该层界面。由于该层界面有氧化现象，与基体结合强度较低，在脱模拉力、气体膨胀力以及遇到高温、喷丸和高压等外力的作用下，表层容易脱开起皮。

压力铸造是在高压作用下，翻砂铸铝件的缺陷液态或者是半液态金属以较高速度充填压铸型型腔，凝固成型而获得铸件的方法。铝合金压铸时，作用在金属上的压射比压高达几十甚至几百个大气压，金属充填压铸型型腔的速度范围为0.5m/s~50m/s。但是压力铸造时，由于液态金属液流在压铸型型腔内的运动速度很高，液态金属会包裹大量的气体，再加上金属在压铸型型腔内冷却，金属表面层凝固，形成硬壳，致使气体来不及从金属中逸出而以气泡的形式留在铸件内。据资料介绍，砂型铸件含气量为6一gppm/100g铝，金属型铸件含气量为2ppm/100g铝，而普通压力铸造生产的铸件含气量为15一45ppm/100g铝，是金属型铸件含气量的10一20倍。所以压铸铝件不能进行较多余量的机械加工，以免气孔暴露在铸件的表面，削弱压铸铝件的工作性能。