翻砂铸铝件脱皮缺陷是如何造成的？

建国50来，我国的压铸工业从无到有，压铸生产有了相当大的发展，随着我国汽车、摩托车、家用电器、计算机等工业的发展，对翻砂铸铝件的需要量日益增加，以生产大型翻砂铸铝件的压铸工业高速的增长和发展。压力铸造相比，我国压力铸造仍然存在很多不足，压射系统始终在不断地改进，平均5~8年就有一次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数呈现系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而翻砂铸铝件的质量无法，也难以实现自动化。合模部分一般采用曲轴机械扩力结构，其扩力系数只有18左右，而高达20多，这在合型力相同时，合型油缸比压铸机大四分之一以上，增加了能量的消耗，也增加了原材料和加工成本。而且合型部分的一些关键零部件至今未全部过关，直接影响到机器的正常工作。

翻砂铸铝件如果铝液品质不好，内部组织烧损氧化现象严重，铝合金液在填充型腔的过程中容易产生隔层。铝液若提炼不全部，除渣不干净，内部氧化渣过多或者表皮氧化现象严重，都会使产品出现脱皮现象。防止铝液里有小颗粒状的冷料，不要让铝水出现降温结晶，不要在浇勺打料的位置加入炉料。要合理安排熔炼操作工艺，炉料新材料中不允许出现块状的结晶硅。

翻砂铸铝件脱皮缺陷是如何造成的？

1、皮下存在微气孔：部分脱皮是皮下气缩孔在外力作用下释放的结果。如果铸件直接压铸出来后，表面没有脱皮，但在翻砂铸铝件喷丸后才表现出来，抛丸的强度越大或时间越长，脱皮现象就会越严重，这是由于翻砂铸铝件表面或皮下有微气孔和气泡等引发的脱皮缺陷。

2、局部表面致密性不好：部分脱皮是由于局部铸件表面致密性不够或者啮合性不佳，在外力作用下致密层破坏引发的。铸件在经过抛丸处理和高压清洗后出现半脱落现象是由于表面致密层在2次压力冲击下，吸附力薄弱的表层遭到破坏，从而翻边或脱落。

3、冷隔的微观形态：冷隔的微观形态是指金属液体在压铸时由于所受压力的变化导致充型时不连续或不平稳。当局部模具温度偏低时，导致入型腔的少许液体碰到型壁凝固成表皮层，该表皮层会很快被水汽和油烟氧化成薄的金属层，而后进入的金属液体在其表面覆盖凝固后形成该层界面。由于该层界面有氧化现象，与基体结合强度较低，在脱模拉力、气体膨胀力以及遇到高温、喷丸和高压等外力的作用下，表层容易脱开起皮。

翻砂铸铝件脱皮缺陷解决的基本步骤主要从模具温度以及铝液温度，涂料的喷涂量以及压射速度，增压和局部加压的时机等方面考虑。模具温度太低会导致以喷雾状流入压铸模具腔内的金属液在表面凝固，后续液体流入后两者未融合而形成两重皮。用提高铝液的温度来提高模具温度，局部关闭冷却水从而使脱皮位置温度升高，加强金属液体的融合性。但是局部温度过高会使形成的表皮出现缩凹或缩裂现象，缩裂后破壳的铝水会在表皮形成不牢靠的铝皮，这时需要通过冷却水或提高喷涂量来降低模温。脱模剂喷涂量需要合理控制，喷涂量过多会使模具表面粘结的涂料和水分过多，这不仅会降低模具表面的温度，还会加速铝液填充时的氧化现象，从而加重脱皮现象。2级高速压射的位置点对模具的脱皮缺陷有很大的影响。2级压射点过迟，会导致低速压射进入型腔的铝液在高速压射的液体未到位就已凝结，与后进入的液体融合不紧密；压射点过早，浇道中的铝水会包裹着大量的气体产生不规则的喷射，型腔表面产生的多个薄层凝结面会被水汽或油烟氧化，从而使得薄层之间凝结不牢靠，在喷丸处理后出现脱皮现象。