翻砂铸铝件在制作过程中需注意什么？

压铸中的高压射速度会导致充型过程中金属液卷入大量气体，从而形成气孔缺陷，难于进行热处理，制约了压铸合金的力学性能。近年来，针对翻砂铸铝件内部存在的孔洞问题，发展了多种压铸，如真空压铸技术、半固态压铸和挤压铸造，从而生产出具有、可热处理、可焊接、高致密度等特点的翻砂铸铝件。翻砂铸铝件合理设计模壁厚及其它模具尺寸，尽量采用镶件，在可能条件下选用尽量大的转角R，冷却水道与型面及转角的间距足够大，粗加工后应去应力回火，正确有热处理，淬火冷却须足够快；一般是模具高度加上吸塑片厚度，成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。刀口模切割线间的间隙小，翻砂铸铝件冲孔模修整时的分布宽度也很小，模芯与模套之间的间距要调整好，应免于出现堵塞等问题。应该使用单型腔模具来实验，且能其能在生产条件下运用。

要延长翻砂铸铝件使用寿命时应选用模材，全部打磨去除EDM娈质层，以正确的方法预热模具至推荐的温度，不过多的喷脱模剂，当模型面在温度时应关冷却液，在相应数量后的压铸后去应力回火。虽然真空压铸、充氧压铸等压铸技术可以减少孔洞的形成，但由于生产成本等原因，距离广泛应用仍有较长的时间，翻砂铸铝件中孔洞缺陷问题还将长期在实际生产中存在，现今有相当的工作者致力于铸件孔洞的。

翻砂铸铝件在制作过程中需注意什么？

（1）挤压调直：调直是型材形成曲折很严重的环节，调直工要注重调直所用的力度，力气过大就可能会对型材发生变形、收口、桔皮等，力气过小就会发生型材调不直，形成曲折。

（2）外表处理上架：坯料经时效，硬度已合格，型材就没那么简单变曲折，但上架时仍是要注重，两头抬料时，尽量防止上下大力动摇，大力动摇也会对已时效的铝型材形成的曲折。

（3）挤压装框：这环节也是重要，锯完定尺长度后，铝型材就要进行装框，这时装框工就要注重了：这料是大料仍是小料，是带管料仍是平面模拉出来的料呢。一般来说，大料和带管的料抬两头装框不简单形成曲折，但小料和平面模拉出来的料，抬两头就很简单形成曲折，这时就应该从两头向挨近进行抬料装框。但有的型材即使这样还不可，例如：百叶、窗片、压盖等，就这类料放在已时效的型材上再抬到框里。

经过几年来的发展，国内后处理打磨自动化进程推进的缓慢，总结下来也是由设备昂贵，运营费用高、单机设备主导市场，不能系统解决问题等原因引起的，分析价格昂贵的关键问题在于核心技术掌握在设备商手中，因此对国内用户销售时，会提高价格，有一种垄断的态势。经过几年的踏实努力，我们已经掌握了设备及耗材的核心技术，将设备逐步国产化，节约制造成本，提高设备性价比，有助于推进后处理打磨的自动化进程。翻砂铸铝件厂家应针对用户的厂区、产品等特点，给出化的整体规划，包括设备的选型、物流的构建、工序的衔接等等，将资源合理利用，节省用户选型、分析、规划等等的运行成本。市场应用现状是制约国内产品发展的较大障碍，很多制造商设备没有经过用户的实际生产，与生产现场脱节，也不能充分发挥设备的能力。